稀油站作為工業(yè)潤滑系統(tǒng)的核心設(shè)備，其壓力穩(wěn)定性直接關(guān)系到設(shè)備運行安全。當(dāng)系統(tǒng)出現(xiàn)壓力偏低現(xiàn)象時，需從多個維度進(jìn)行系統(tǒng)性排查與調(diào)整。
油泵性能衰退是首要關(guān)注點。齒輪泵或柱塞泵長期運行后，齒輪間隙、軸套磨損會導(dǎo)致內(nèi)漏增加，泵油量顯著下降。驅(qū)動端若出現(xiàn)聯(lián)軸器損壞或電機轉(zhuǎn)速異常，也會造成供油能力不足。此類問題需通過拆解檢修恢復(fù)部件配合精度，或直接更換磨損超限的油泵組件。
液壓系統(tǒng)元件失效同樣不容忽視。溢流閥設(shè)定值偏低、調(diào)壓閥密封不嚴(yán)會導(dǎo)致油液異常回流，安全閥彈簧軟化或卡滯更會引發(fā)提前泄壓。自力式調(diào)節(jié)閥開度異常則會破壞系統(tǒng)壓力平衡。此類故障需結(jié)合壓力表讀數(shù)與設(shè)備工況，通過調(diào)整閥芯預(yù)緊力或更換失效彈簧進(jìn)行校正。
油液狀態(tài)管理直接影響系統(tǒng)壓力。潤滑油黏度異常是常見誘因，既可能因油溫過高導(dǎo)致黏度下降，也可能因油品劣化或牌號選用錯誤造成流動性失控。油箱液位不足會引發(fā)泵吸空現(xiàn)象，而濾芯堵塞則會增加油路阻力。需建立油質(zhì)監(jiān)測機制，定期檢測黏度、含水量及雜質(zhì)含量，及時更換符合標(biāo)準(zhǔn)的新油，并嚴(yán)格執(zhí)行濾芯更換周期。
管路系統(tǒng)泄漏與密封失效是隱蔽性較強的故障源。法蘭密封墊老化、油管焊縫開裂、液壓缸軸封磨損均會導(dǎo)致壓力損失。在高溫工況下，橡膠密封件硬化問題尤為突出。需采用分段隔離法定位泄漏點，使用耐高溫密封材料進(jìn)行修復(fù)，同時優(yōu)化管路布局減少振動沖擊。
控制系統(tǒng)故障可能引發(fā)誤判。壓力傳感器校準(zhǔn)偏差、PLC邏輯缺陷會導(dǎo)致調(diào)節(jié)失效。需定期校驗儀表精度，優(yōu)化控制程序參數(shù)，如設(shè)置合理的壓力回差值避免泵組頻繁啟停，防止因電氣故障導(dǎo)致壓力波動。
在調(diào)整策略方面，應(yīng)遵循"先機械后液壓，先簡單后復(fù)雜"的原則。優(yōu)先處理油箱液位、濾芯狀態(tài)等可快速排除的故障點，再通過壓力測試定位油泵、閥門等核心部件問題。對于復(fù)雜故障，可借助數(shù)字孿生技術(shù)模擬系統(tǒng)運行狀態(tài)，精準(zhǔn)定位設(shè)計缺陷或異常工況。
日常維護(hù)需建立預(yù)防性維護(hù)體系。制定濾芯更換、油質(zhì)檢測的標(biāo)準(zhǔn)化流程，定期進(jìn)行密封件檢查與管路探傷。開展壓力突降應(yīng)急演練，培訓(xùn)操作人員快速切換備用泵與過濾器的技能。通過智能控制系統(tǒng)升級，實現(xiàn)壓力趨勢預(yù)警與故障自診斷功能，將被動維修轉(zhuǎn)變?yōu)橹鲃泳S護(hù)。
值得注意的是，若完成上述調(diào)整后壓力仍未恢復(fù)，需考慮系統(tǒng)是否存在氣蝕現(xiàn)象，或設(shè)計流量與實際需求不匹配等深層次問題。此時應(yīng)結(jié)合設(shè)備運行數(shù)據(jù)，對潤滑系統(tǒng)進(jìn)行全面性能評估，必要時實施技術(shù)改造以提升系統(tǒng)可靠性。
