在追求高效與精準的現代工業制造中，復合軋機通過一系列傳統而高效的控制技術與工藝優化策略，成功實現了板材厚度誤差≤0.01mm的超高精度控制。這一成就不僅依賴于先進設備的引入，更在于對傳統技術的深度挖掘與協同優化。
一、核心控制技術
高精度液壓AGC系統
高精度液壓自動厚度控制系統（AGC）是控制板材厚度的關鍵。該系統通過液壓缸的精準動作，動態調節軋輥對板材施加的壓力。結合多級閉環控制策略，如軋制力與速度參數的聯動調節，能夠實時補償厚度偏差，確保公差穩定在±0.01mm以內。同時，集成的高精度測厚儀實現了毫秒級的數據反饋，進一步指導軋輥壓下量的動態修正，從而提升了控制的精確性與響應速度。此技術點源于對行業內多份技術資料的整合與分析。
糾偏系統協同控制
糾偏系統通過邊緣檢測傳感器實時監測板材在軋制過程中的位置偏差。這些信息與AGC系統緊密聯動，共同調整液壓油缸的動作，不僅優化了板材的軋制路徑精度，還同步提升了厚度的均勻性。這種協同控制機制確保了板材在軋制過程中的穩定與高效，是實現高精度厚度控制不可或缺的一環。
二、關鍵輔助技術
軋輥磨損補償技術
軋輥的磨損是影響板材厚度精度的重要因素之一。為解決這一問題，采用了基于傳感器的軋輥磨損監測技術。該技術能夠實時感知軋輥表面的磨損程度，并據此動態調整輥縫間隙，有效避免了因軋輥變形導致的厚度波動。這一技術的應用，顯著提升了軋機的長期穩定性和板材的厚度一致性。
軋制工藝參數優化
針對不同材料的變形特性，如高強鋼、鈦合金等，定制了相應的軋制工藝參數。例如，通過低速軋制結合高精度AGC系統，能夠優化材料的變形過程，提升厚度均勻性。同時，對溫度梯度的精細控制也是確保軋制質量的關鍵。這些參數的優化調整，是基于對材料科學及軋制工藝的深入研究與實踐經驗。
三、協同優化策略
多道次軋制協同
在復合軋制過程中，粗軋與精軋階段的協同優化至關重要。粗軋階段通過優化中間坯的形狀（如鐮刀彎控制），為精軋階段提供了良好的初始條件。而精軋階段則借助AGC系統的精準調節，確保最終板材的厚度達到設計要求。這種多道次軋制的協同策略，有效提升了板材的整體質量與厚度精度。
跨工序設備聯動
為了實現更高水平的厚度控制，加熱爐、粗軋與精軋設備之間實現了聯動控制。通過動態匹配板坯的翹曲高度與軋制參數，減少了厚度偏差的產生。這種跨工序的協同優化，不僅提升了軋制效率，還進一步增強了板材的厚度穩定性。
技術應用效果
通過上述核心控制技術、關鍵輔助技術以及協同優化策略的綜合應用，復合軋機在不依賴動態數字孿生模型的情況下，成功實現了板材厚度誤差≤0.01mm的超高精度控制。其中，AGC系統與糾偏系統的協同工作，確保了厚度誤差的嚴格控制；軋輥磨損實時補償技術的應用，有效避免了軋輥變形對厚度精度的影響；而低速軋制與參數定制的結合，則進一步提升了高強鋼等難加工材料的厚度一致性。這些技術的應用效果，在汽車板、精密帶鋼等高端制造領域得到了廣泛驗證與認可。
綜上所述，通過高精度液壓控制、實時反饋糾偏與多工序協同優化等策略的綜合運用，復合軋機在不依賴高科技數字模型的前提下，成功實現了板材厚度誤差≤0.01mm的超高精度控制。這一成就不僅展示了傳統控制技術的強大生命力，也為高端制造領域的發展提供了有力支持。
復合軋機機組
